نصب و راه اندازی پایه و کوره باز پخت هیدروژنی بومی شد

با پايان يافتن عمليات طراحي، ساخت، نصب و راه اندازي 6 عدد پايه و 3 کوره و 3 کلاهک خنک کننده جديد در واحد بازپخت هيدروژني(آنيلينگ) شماره سه ناحيه نورد سرد فولاد مبارکه، علاوه بر توانمند شدن کشور ايران نسبت به طراحي، ساخت، نصب و راه اندازي پايه و کوره بازپخت هيدروژني، سالانه به ميزان 60 هزار تن به ظرفيت توليد اين واحد اضافه شد.
به گزارش پایگاه خبری تحلیلی همراز،مدير ناحيه نورد سرد فولاد مبارکه ضمن تأييد اين خبر تصريح کرد: با بهره برداري از اين پروژه ميزان توليد در پنج ماه اول سال جاري به 72 هزار تن رسيد اين در حاليست که در مدت مشابه سال قبل 58 هزار و 500 تن توليد به ثبت رسيده بود و اين مقدار افزايش توليد در برنامه هاي پيش بيني شده در سال 94 در نظر گرفته شده بود.
نادر حسین زاده در همين راستا افزود: خودباوري و عزم استوارکارکنان شرکت فولاد مبارکه و تکيه بردانش فني خود و پيمانکاران توانمند کشورسبب شد، توسعه و بهره برداري از پايه هاي جديد بازپخت هيدروژني براي اولين بار در کشور در خطوط آنيلينگ و شستشوي الکتروليتي ناحيه نورد سرد شرکت فولاد مبارکه با موفقيت انجام شود و برگ زرين ديگري بر افتخارات فولاد مبارکه رقم خورد.
مدير ناحيه نورد سرد با اشاره به اينکه واحدهاي آنيلينگ وظيفه بازيابي خواص مکانيکي کلافهايي که بصورت سرد نورد مي شوند را بر عهده داشته و يکي از الزامات اصلي زنجيره توليد محصولات در ناحيه نورد سرد مي باشد، افزود: با توجه به نياز شرکت به افزايش ظرفيت توليد در دو گروه از محصولات ناحيه نورد سرد (محصولات سرد و محصولات قلع اندود ) و زمان بر بودن فرآيند آنيلينگ و گلوگاه ايجاد شده در سيکل توليد دراين فراينددر سال 93، توسعه واحد بازپخت شماره 3 در دستور کار اين ناحيه قرار گرفت.
وي در تشريح چگونگي اجراي اين عمليات گفت: دراين راستا با تکيه بر توانمنديهاي کارشناسي و پتانسيل هاي موجود در فولاد مبارکه، تصميم بر اجراي طرح توسعه در داخل شرکت گرفته شد، بدين منظور تيمي متشکل از کارشناسان واحدهاي مهندس کارخانه، ناحيه نورد سرد و ساير واحدهاي مرتبط، با محوريت ناحيه نورد سرد تشکيل و اجراي اين پروژه را عهده دار شدند، به همين منظور با همکاري ساير بخشهاي ذيربط، مطالعات کارشناسي در بخشهاي مختلف توسط متخصصين شرکت آغاز گرديد.
ايشان در ادامه با اشاره به چالش هاي پيش روي اجراي اين طرح گفت: يکي از اين چالش هاي بزرگ ، تهيه مدارک ساخت پايه ها و کوره ها بود که با توجه به عدم وجود نقشه هاي ساخت و همچنين عدم دسترسي به قسمتهاي مختلف داخلي تجهيزات نمي توانست صرفاً از طريق مهندسي معکوس انجام شود و نيازمند طراحي از پايه و فراگيري دانش طراحي همه جانبه تجهيزات از نظر مکانيک وانتقال حرارت و اتوماسيون بود که در طي سالهاي اخير مقدمات آن در شرکت فراهم شده وتوانايي لازم جهت تهيه نقشه هاي ساخت بدست آمده بود.
حسين زاده يکي ديگر از مهمترين چالشهاي اين پروژه را تأمين قطعات يدکي آن در شرايط تحريم اقتصادي برشمرد و اظهار داشت: با همکاري واحد هاي خريد شرکت و اهتمام ويژه شرکت فرايند بخار و همچنين انجام يک سري مطالعات کارشناسي براي جايگزيني برخي از قطعات، از تأخير در پروژه جلوگيري بعمل آمد.
وي در خصوص اقدامات اجرايي اين طرح گفت: ابتدا مدل سازي سه بعدي تجهيزات انجام و بررسي همه جانبه از نظر هماهنگي قسمتهاي مختلف با يکديگر صورت گرفت که پس از مدل سازي تجهيزات در نرم افزار، نقشه هاي ساخت به صورت مستقيم از مدل سه بعدي بدست آمد. نقشه هاي ساخت تجهيزات مختلف با صرف حدود 5000 نفرساعت کار کارشناسي تهيه شده و بر اساس آن ساخت سه عدد کوره و سه عدد کولينگ بل به واحد اسکلت فلزي تعميرگاه مرکزي و ساخت شش عدد پايه از طريق بومي سازي به شرکت خاور پرس واگذار شد.
مدير ناحيه نورد سرد خاطر نشان کرد: همزمان با ساخت تجهيزات مذکور، شرکت طراحان و مجريان فرايند بخار به عنوان پيمانکار تأمين و نصب و راه اندازي انتخاب و ضمن آماده سازي اوليه، با برنامه ريزي دقيق و زمانبندي مناسب، کار طراحي و نقشه هاي مسير انرژي و سيالات پايه ها به اتمام رسيد و پس از تهيه متريال مورد نياز با همکاري کارشناسان شرکت، اجراي لوله کشي مسيرهاي سيالات و نصب تابلوهاي برق و کابل کشي هاي مورد نياز، زمينه مونتاژ و نصب و راه اندازي تجهيزات جديد فراهم شد.
ايشان عمليات برنامه نويسي کنترل و مانيتورينگ تجهيزات را بخش مهم ديگري از پروژه برشمرد و گفت: عمليات فوق شامل فانکشنهاي کنترلي، لاجيک سيستم، مديريت آلارمها، روندها و مانيتورينگ بخشهاي مختلف تجهيزات در PLC و HMI توسط کارشناسان واحد و شرکت طراحان و مجريان فرآيند بخار انجام شد که به دليل ماهيت پرخطر فرآيند و خطرات ناشي از اشتباهات برنامه نويسي با حساسيت بالا و نظارت هاي دقيق چند لايه انجام شد.
وي در ادامه تصريح نمود: با مونتاژ اولين پايه و نصب کليه قطعات متعلق به آن بر روي پايه توسط شرکت پيمانکار، تست سرد سيستم جهت کليه تجهيزات مکانيکي، برقي وابزار دقيق و ارتباط آنها، با نظارت ويژه کارشناسان مکانيک، برق و اتوماسيون و توليد ناحيه نورد سرد فولاد مبارکه انجام شد و پس از انجام تنظيمات سيستم احتراق کوره ها، تست گرم به دليل مخاطرات کار با هيدروژن در مرحله اوليه کوره با دماي پايين و گاز نيتروژن تست گرديد و به مرور و با حصول اطمينان از عملکرد تجهيزات نصب شده در دماي بالاتر، مورد استفاده قرار گرفت و در نهايت تست گرم نيز با بارگذاري تعدادي کلاف و اعمال سيکل واقعي آن (حداکثر دما و شارژ گاز هيدروژن) تکميل شد.
ايشان يادآور شد: حساسيت تجهيزات آنيل هيدروژني و نگراني هاي موجود در خصوص رعايت مسائل ايمني اين تجهيزات موجب گشت که اولين پايه هيدروژني ساخت داخل کشور جايگزين يکي از پايه هاي موجود قبلي شده (پايه هاي ساخت شرکت ايتاليايي) و پس از کنترل هاي لازم، راه اندازي و زير نظر متخصصين واحد آنيلينگ، بهره برداري ازآن آغاز شد.
وی خاطر نشان کرد: خوشبختانه حمايتهاي مديران ارشد فولاد مبارکه و همکاري کليه واحدهاي ذيربط، و اهتمام ويژه کارکنان ناحيه نورد سرد، موجب شد، نصب تجهيزات اولين پايه، زودتر از زمان مقرر در پروژه انجام شود و در مرحله تست و راه اندازي قرار گيرد.
وي با اشاره به مدت زمان قرارداد که بصورت 15 ماهه تعريف شده بود و مي بايست در مهرماه سال 94 به بهره برداري مي رسيد ، افزود: اولين پايه در بهمن ماه 1393 و دومين پايه در اسفند ماه سال 1393 وارد فاز بهره برداري شد و به ترتيب در سال جاري نيز چهار پايه باقيمانده وارد مدار توليد شدند.
ايشان در پايان دستيابي به اين موفقيت مهم را به مديريت و کليه کارکنان تلاشگر و سخت کوش فولاد مبارکه و شرکت هاي پيمانکار و مجري طرح تبريک گفت و از تلاش آنها و شرکت طراحان و مجريان فرايند بخار بابت تمامي مشقّات و سختي هاي اجراي طرح توسعه در شرايط همزمان با بهره برداري و حمايتهاي بهينه سازي، دفاتر فني توليد و تعميرات ناحيه نورد سرد، تعميرات مرکزي ناحيه، بومي سازي، واحد اسکلت فلزي تعميرگاه مرکزي، واحد نسوز، خريد اضطراري و خريد قطعات يدکي، امور قراردادها، مهندسي معکوس، امور مالي و مهندسي کارخانه، قدرداني نمود .

• فولاد مبارکه سازنده مجاز شرکت نفت فلات قاره ایران

 سرپرست بازرسي فني پروژه هاي مهندسي و ساختمان شرکت نفت فلات قاره ايران در جريان بازديد از خطوط توليد فولاد مبارکه و نشست با مديران و کارشناسان معاونت فروش و مدير واحد متالورژي و روشهاي توليد فولاد مبارکه گفت: با افزايش توانمندي فولادمبارکه در توليد ورقهاي ويژه، اين شرکت در فهرست سازندگان اصلي مجاز شرکت نفت فلات قاره ايران قرار گرفت.
فريد حميدي در این زمینه گفت: ما به همراه تيمي متشکل از بخش متريال و خوردگي فلزات ، مهندسي خطوط لوله، کارشناس ارشد سازه هاي دريايي و مهندسين قسمت تجهيزات سازه هاي ثابت و دوار مکانيک نفت فلات قاره به فولادمبارکه آمديم تا در تکميل اين همکاريها راه تأمين ورقهاي خاص مورد نياز خود را هموارتر کنيم.
حميدي افزود: يکي از پر مصرف ترين فولادهايي که شرکت نفت فلات قاره در اجراي پروژه هاي خود از آن استفاده ميکند ورقهاي API X42 توليد شده در فولاد مبارکه است که بعد از اجراي عمليات تکميلي بر روي آنها در قسمت خطوط لوله ساحلي و دريايي مورد استفاده قرار مي گيرند.
وي ادامه داد: ورق مورد نياز اين لوله ها را که از جنس X42 ، X52 و X60 هستند، فولادمبارکه توليد ميکند. ورقهاي توليد شده در کارخانه لوله سازي اهواز طي عملياتي به لوله تبديل مي شوند و پس از انجام تستهاي بسيار دقيق در شرکت نفت فلات قاره براي ساخت سازه سکوهاي دريايي و خشکي مورد استفاده قرار مي گيرند.
وي خاطر نشان کرد: با توجه به کيفيت خوب ورقهاي API X42- X52 - X60 فولادمبارکه از اين پس شرکت فولادمبارکه اصفهان در ليست سازندگان (APPROVED MANUFACTURE LIST CAML) شرکت نفت فلات قاره قرار خواهد داشت.
وي در بخش ديگري از سخنان خود گفت: فولادمبارکه هم اکنون به فناوري توليد ورقهاي مورد نياز مخازن تحت فشار A516 و توليد ورقهاي مورد نياز در ساخت مخازن اتمسفريک کف مخازن (A283) دست يافته است و مقادير قابل توجهي از نياز شرکت نفت فلات را در اين زمينه برآورده مي سازد ضمن اينکه اين شرکت درخطوط توليد خود توليد لوله هاي فرآيندي را نيز در دست بررسي و تحقيق قرار داده است.
سرپرست بازرسي فني پروژه هاي مهندسي و ساختمان شرکت نفت فلات قاره ايران افزود: تا پيش از اينکه فولادمبارکه به اين سطح از توانمندي توليد ورقهاي خاص بويژه ورقهاي مورد نياز در صنعت نفت و گاز دست پيدا کند، عمده نياز ورقهاي مورد نياز اين صنعت از خارج از کشور تأمين مي شد، اين در حاليست که هم اکنون فولادمبارکه تا حدود 70 درصد نياز شرکت نفت فلات قاره به ورقهاي فولادي را تأمين مي کند.
حميدي افزود : فولادمبارکه مي تواند با توسعه و افزايش توانمندي خود نه تنها از نظر کمي بلکه به لحاظ کيفي به قابليتهاي بالاتري دست يابد.
گفتني است شرکت نفت فلات قاره ايران يکي از بزرگترين شرکتهاي توليدکننده نفت و گاز دريايي جهان است که وظيفه استخراج و بهرهبرداري از ميادين نفتي و گازي کشور را در طول بيش از 1200 کيلومتر از گستره آبهاي نيلگون خليج فارس (به استثناء پارس جنوبي و شمالي) و همچنين درياي عمان را با پيشينه نيم قرن تجربه بر عهده دارد.
حوزه اصلي فعاليت شرکت نفت فلات قاره ايران، منطقه خليج فارس است که علاوه بر ايران، 7 کشور توليدکننده عمده نفت جهان (عراق، کويت، عربستان، بحرين، قطر، امارات، عمان) در حاشيه آن قرار دارند.