سه نوع كاتالیست در فولاد مباركه بومی سازی شد

رئیس واحد احیا مستقیم شركت فولادمباركه اصفهان گفت: سه نوع كاتالیست مورد استفاده در تولید آهن اسفنجی در شركت فولادمباركه با موفقیت بومی سازی و تولید شد.

به گزارش پایگاه خبری تحلیلی همراز، داریوش رشیدی اظهار کرد: فرآیند بومی سازی این نوع كاتالیست ها از سال 1387 با یكی از شركت های دانش بنیان داخلی آغاز شد.
وی افزود: با تولید نمونه های اولیه و بارگذاری آن بصورت آزمایشی در سه عدد از لوله های ریفرمر و بررسی و آنالیز گازهای خروجی و بهبود پارامترهای تأثیرگذار بر كیفیت كاتالیست و اطمینان از عملكرد آن، تولید آن در حجم صنعتی آغاز شد و در بهمن ماه 92 نخستین بارگذاری در حجم صنعتی در 80درصد لوله های ریفرمر مدول B انجام شد.
رئیس واحد احیا مستقیم شركت فولادمباركه اصفهان با بیان اینكه ساخت این نوع كاتالیست ها در سه نوع خنثی، نیمه فعال و فعال از دانش فنی بالایی برخوردار است و تولید آن در انحصار چند شركت محدود خارجی بود، اظهار كرد: با نگرش استفاده از دانش و توانایی شركت های دانش بنیان داخلی و قطع وابستگی، بومی سازی و تولید داخل این سه نوع كاتالیست با موفقیت و كیفیت مناسب انجام شد و بطور كامل در یكی از مدولهای احیا بارگذاری شد.
رشیدی گفت: در مدت بهره برداری از مدول B نتایج حاصل از استفاده از این كاتالیست مطلوب بوده و در ادامه با همكاری كارشناسان شركت دانش بنیان و تیم فنی واحد و دفتر فنی تولید، پارامترهای كیفی و فرآیندی كاتالیست ها بطور مجدد مورد پایش قرار گرفت و با استفاده از نتایج حاصل از ارزیابی ها و بهبودهای كیفی مورد نظر تولید، یك مجموعه كامل از این نوع كاتالیست ها در برنامه تولید قرار گرفت.
وی افزود: در مراحل تولید تمامی كنترل های كیفی، عناصر شیمیایی، استحكام، خواص فیزیكی و آزمایشگاهی توسط شركت تولید كننده و واحد آزمایشگاه فولاد مباركه اجرا شد.
رئیس واحد احیا مستقیم شركت فولادمباركه با بیان اینكه بارگذاری كامل ریفرمر مدول A با كاتالیست های جدید تولیدی به وزن تقریبی 145 تن در اسفند ماه 94 انجام شد، تصریح كرد: همه پارامترهای كیفی حاصل از شكست گاز متان از جمله میزان H2,CO و CH4 باقیمانده و اختلاف فشار دو سر تیوب در حد استاندارد و قابل رقابت با نمونه خارجی است.
وی افزود: این مدول از زمان راه اندازی با میزان تولید بالای 105 تن بر ساعت در حال كار است و آهن اسفنجی تولیدی دارای كیفیت مطلوب با میانگین درجه فلزی 94 درصد و كربن 2 و نیم درصد است.
رشیدی گفت: در فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش میدركس، گازمتان به همراه گاز خروجی كوره در دمای بالای 900 درجه و فشار مناسب در ریفرمر مدول های احیا در مجاورت كاتالیست به منوكسید كربن و هیدروژن(CO, H2) شكسته می شود كه این تركیب گاز عامل واكنش های احیایی گندله اكسیدی و تبدیل آن به آهن اسفنجی است.
وی با اشاره به مزایای انجام این پروژه علمی كاربردی افزود: علاوه بر كیفیت و میزان تولید آهن اسفنجی با استفاده از این كاتالیست می توان به صرفه جویی ارزی و قیمت رقابتی آن با نمونه مشابه خارجی، كیفیت و طول عمر قابل رقابت با نمونه خارجی، گسترش و افزایش دانش فنی كارشناسان واحد، دسترسی سریع به منابع تأمین و تحویل به موقع و نهادینه كردن دانش فنی ساخت كاتالیست در جهت تبلور اقتصاد مقاومتی و حمایت از تولید داخل اشاره كرد.
فولاد مباركه بزرگترین مجتمع صنعتی كشور و بزرگترین تولیدكننده فولاد تخت در خاورمیانه است.
این مجتمع فولادی با سهم بیش از 50 درصدی در تولید فولاد كشور دارای ارزش فعلی 200 هزار میلیارد ریال است.
شركت فولاد مباركه با داشتن حدود 12 میلیون تُن ظرفیت آهن اسفنجی بزرگترین تولید كننده آهن اسفنجی در جهان محسوب می شود.
مجتمع فولاد مباركه واقع در 75 كیلومتری جنوب غرب اصفهان دارای 35 كیلومتر مربع وسعت و 17 كیلومتر مربع سالن تولید است./